Прокладка трубопровода по дну водоемов – задача очень сложная технологически и требующая значительных трудозатрат. Средняя глубина морей достигает 2,5-3 км.; при этом за последние четыре десятилетия только по дну Северного моря было проложено более 5500 км. конструкций для транспортировки газа. Доля таких трубопроводов в общей массе экспорта газообразных веществ в Европу занимает чуть менее 85%.

Работы по прокладке начинаются с тщательной разведки поверхности дна по всему маршруту строительства. Основной ее целью является обнаружение и оценка всех возможных препятствий, которые могут помешать монтажу магистрали. К потенциальным помехам могут относиться затонувшие суда, взрывоопасные боеприпасы, крупные камни и скальные обнажения. При невозможности устранить препятствия на пути трубопровода, прокладка трассы проектируется с отклонением от маршрута. Кроме того, на этапе разведки поверхности отмечаются места, где строительство конструкции будет осуществляться с заглублением в грунт.

Строительство трубопровода по дну моря осуществляется посредством специализированных судов, предназначенных для укладки труб. Такое приспособление представляет собой длинный и очень вместительный плавающий монтажный цех, на котором может работать свыше трехсот человек. Так, габариты самого большого и мощного на сегодняшний день плавучего монтажного корабля составляют 320 м в длину и порядка 45 м. в ширину.

Обыкновенно в прокладывании одного трубопровода заняты более трех судов – баржи, осуществляющие бесперебойную поставку материала, цех-укладчик и корабль-разведчик, идущий впереди. Складские помещения располагаются на палубе судна, с которого осуществляется укладка труб. Как правило, запаса деталей, находящегося на корабле, должно хватать на 12 часов бесперебойной работы.

Трубы, используемые для монтажа подводного газопровода, предварительно подвергаются тщательной обработке, покрываясь изнутри антифрикционным (для минимизации сопротивления при перекачке газа), а снаружи – антикоррозионным покрытием, а также слоем бетона для утяжеления. Антифрикционное покрытие осуществляется посредством нанесения веществ, обладающих низким коэффициентом трения.

Трубоукладочное судно, как правило, оснащается большим мощным конвейером, на который для сварки выгружаются поставляемые трубы. Готовые изделия подвергаются проверке ультразвуковыми волнами с целью выявления раковин на швах. После этого места стыков также обрабатываются антикоррозийным составом.

Далее соединенные между собой изделия направляются посредством конвейера к корме судна, где располагается специальное приспособление, именуемое стингером. Конструкция представляет собой уходящую в воду под углом стрелу, по которой трубы медленно опускаются под воду, к месту строительства.

На дно изделия укладываются без креплений, т.к. благодаря весу бетонного покрытия их всплытие или какое-либо перемещение исключено. Обеспечение стабильности положения труб требуется только при выходе магистрали на берег. Для этого организуются траншеи; детали после укладки присыпаются грунтом.

Работы по укладке подводного газопровода начинаются на глубине. Таким образом, магистраль выводиться от морского дна на берег, а не наоборот. Конструкция, как правило, монтируется частями, трубы укладываются с разных кораблей. Части эти впоследствии соединяются между собой. Отдельные участки подводного газопровода могут иметь разную толщину стенок, будучи рассчитанными на работу под разным давлением.

После того как укладка подводной части сооружения завершена, осуществляется вывод трубопровода на поверхность. Делается это посредством специальных приспособлений, монтируемых на берегу. Трубы вытягиваются железными тросами и устанавливаются на опоры. Далее подводная магистраль соединяется с сухопутной частью газопровода. Такое соединение носит название «захлест».

Перед вводом в эксплуатацию обязательно осуществляется ряд гидроиспытаний газопровода. Конструкцию наполняют водой, в трубопроводе нагнетается давление. В таких условиях трубопровод выдерживается довольно длительное время, в течение которого проверяется реакция деталей на перепады давления, температур, нагрузок и т.д. Таким образом, сооружение проверяется на наличие дефектов. В последствии мониторинг состояния газопровода осуществляется после его ввода в эксплуатацию периодически. Такие проверки проводятся посредством специальных электронных устройств для внутритрубной диагностики